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　　傳統(tǒng)的石灰石煅燒的用料規(guī)格一般在30-80mm，石灰石礦山在加工石料過程中，都將產(chǎn)生一種石粉廢料。石粉直徑在5mm左右，所占礦山總量約在35%左右。除去部分一公分石料用作筑路外，小于一公分的石粉成為廢料被閑置。這些石粉廢料在上個世紀大多用來鋪墊鄉(xiāng)間土路，隨著柏油路面的普及，這些礦山廢料不能充分利用，成為礦山加工后公害，使得礦山利用率基本維持在百分之50左右，各礦山石粉堆積如山，不但浪費了大量的資源，而且隨著越來越多的廢料產(chǎn)生，對環(huán)境產(chǎn)生的威脅越來越大。如果能夠提供一種能夠煅燒石粉廢料的石灰回轉(zhuǎn)窯，將這些廢料變廢為寶，使的資源得到充分利用，可以減少大量的資源浪費，減輕環(huán)境污染，同時也能大大降低石灰石煅燒的成本壓力，是解決冶金燒結(jié)、民用、建筑、筑路用灰的一個良好途徑。

　　一種可煅燒石粉的石灰回轉(zhuǎn)窯，該煅燒窯可使礦山利用率達到到，減少了資源浪費，減輕了環(huán)境污染。

　　上圖中對應(yīng)的部件名稱為：1窯體、2恒溫倉、3出灰絞龍、4窯頂蓋、5粉灰煙氣通道、6煤粉制備裝置、7煤粉料倉、8螺旋煤粉分配器、9煤粉噴吹風機、10煤粉輸送管、11上層噴燒器、12二層噴燒器、13底部噴燒器、14碎石粉碎裝置、15輸送帶、16粉碎料倉、17提升輸送機、18給料倉、19螺旋上料機、除塵器包括20旋風除塵裝置和21布袋除塵裝置、22主排煙風機、23煙囪、24粉灰絞龍、25粉灰裝袋裝置。

　　為解決上述技術(shù)問題，采用如下技術(shù)方案：一種可煅燒石粉的石灰回轉(zhuǎn)窯，其特征在于：由環(huán)保回轉(zhuǎn)窯窯體、與窯體連通的上料裝置、煤粉噴燒裝置、粉灰收集排煙裝置組成，窯體為臥式長方體形套筒窯體、窯體底部設(shè)有恒溫倉，恒溫倉底部設(shè)有出灰絞龍，窯體一側(cè)設(shè)置窯頂蓋、另一側(cè)逐漸收窄與粉灰煙氣通道連接；煤粉噴燒裝置包括煤粉制備裝置、安裝于煤粉制備裝置后方的煤粉料倉、位于煤粉料倉下方的螺旋煤粉分配器和煤粉噴吹風機、連接在煤粉噴吹風機后方的煤粉輸送管、安裝在煤粉輸送管后方的煤粉噴燒器，煤粉噴燒器安裝在窯體的窯頂蓋內(nèi)側(cè)，煤粉噴燒器按高度分為上層噴燒器、二層噴燒器、底部噴燒器。

　　作為本技術(shù)方案的進一步改進，所述上料裝置包括碎石粉碎裝置、與碎石粉碎裝置通過輸送帶連接的粉碎料倉、與粉碎料倉通過提升輸送機連接的給料倉、位于給料倉底部的螺旋上料機，螺旋上料機底部出料口安裝于窯體的煤粉噴燒器內(nèi)側(cè)。

　　作為本技術(shù)方案的進一步改進，粉灰收集排煙裝置包括與粉灰煙氣通道連接的旋風除塵裝置、連接在旋風除塵裝置后方的布袋除塵裝置、布袋除塵裝置后方通過主排煙風機與煙囪連接，所述旋風除塵裝置底部設(shè)有粉灰絞龍、和粉灰裝袋裝置。

　　可煅燒石粉的石灰回轉(zhuǎn)窯，將石粉廢料粉碎后直接進行煅燒，采用分層煅燒的原理，利用煤粉噴燒器的射流推動力，石粉生料落入窯體內(nèi)后，細粉先在上層噴燒器的噴吹煅燒下，已經(jīng)完成煅燒，在上層噴燒器射流推動力的作用下，向前移動進入高溫區(qū)煅燒后，部分進入粉灰煙氣通道，部分落入后方的恒溫倉；顆粒大的石粉生料經(jīng)上層噴燒器初步煅燒后下落，經(jīng)過二層噴燒器高溫再次煅燒后，被二層噴燒器的射流推動力送入高溫區(qū)繼續(xù)煅燒；底部噴燒器負責對落入底部的顆粒大的石料繼續(xù)煅燒，并將煅燒結(jié)束的石灰成品推入恒溫倉，由出灰絞龍送出。該技術(shù)改變了目前石灰回轉(zhuǎn)窯僅能煅燒塊狀石料的狀況，使礦山利用率達到到成為現(xiàn)實，減少了礦山資源浪費。