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口服液托的制造方法一般有中空吹塑成型、注塑成型、氣體輔助注射成型、熱成型和模壓成型等。由于口服液托是大面積、大重量的大型塑料制品，投影面積在0.8-1.8㎡之間，質(zhì)量在10-40kg之間，因此一般要采用托盤(pán)成型機(jī)加工成型。目前，國(guó)內(nèi)企業(yè)主要采用注塑成型、中空吹塑成型兩種方式生產(chǎn)口服液托。本文主要介紹注塑成型生產(chǎn)托盤(pán)的工藝過(guò)程。

托盤(pán)是一種集生產(chǎn)運(yùn)輸、物流周轉(zhuǎn)和貯存展示等功能多為一體的現(xiàn)代化流通工具，它的出現(xiàn)為機(jī)械化操作提供了便利，是衡量一個(gè)物流低的重要標(biāo)志。其中，口服液托在近幾十年的發(fā)展中，受到了制造商和運(yùn)輸業(yè)的青睞，被普遍應(yīng)用于食品、品、糧食、化工等行業(yè)。據(jù)統(tǒng)計(jì)，目前口服液托數(shù)量約占托盤(pán)總量的8-10%，到2012年，數(shù)量將達(dá)1.3億只。

口服液托具有質(zhì)量輕、性好、使用壽命不錯(cuò)、整體性能好、易于標(biāo)識(shí)和運(yùn)輸成本還行廉等優(yōu)點(diǎn)。是與木托盤(pán)相比，在出境檢查時(shí)，無(wú)需進(jìn)行蒸熏處理，不必?fù)?dān)心生物入侵問(wèn)題。因此，為了貫徹資源能源循環(huán)利用、節(jié)材代木和建設(shè)節(jié)約型社會(huì)的重要內(nèi)容，口服液托已經(jīng)作為一種的流通工具為人們所認(rèn)識(shí)，在未來(lái)的幾十年中會(huì)較平穩(wěn)的發(fā)展。

口服液托生產(chǎn)相比較塑料瓶而言，存在著多的技術(shù)壁壘，因此有技術(shù)優(yōu)點(diǎn)的企業(yè)很容易在市場(chǎng)形成主導(dǎo)地位。國(guó)內(nèi)如皋地區(qū)還聚集了很多的口服液托企業(yè)。因此突破技術(shù)壁壘，讓玻璃瓶生產(chǎn)容易，成本還行，才能避免玻璃容器在品包裝不被替代的命運(yùn)。

口服液托在包材市場(chǎng)使用歷史悠久。出于包裝，特別是液體包裝的性，口服液托在很多方面都有其性：

一、玻璃包裝材料能夠較容易的進(jìn)行顏色和透明度的改變，是對(duì)于有些品對(duì)于光線有敏感性可以添加棕色，不但起到保護(hù)品作用，也可增加產(chǎn)品美觀度。

二、玻璃包裝材料具有良好的阻隔性能，可以很好的阻止氧氣等氣體對(duì)內(nèi)裝物的侵襲，同時(shí)可以阻止內(nèi)裝物的可揮發(fā)性成分向大氣中揮發(fā)。

三、由于玻璃包裝材料適合自動(dòng)灌裝生產(chǎn)線的生產(chǎn)，國(guó)內(nèi)的玻璃瓶自動(dòng)灌裝技術(shù)和設(shè)備發(fā)展也較成熟，采用口服液托包裝大輸液、粉針劑、預(yù)灌封注射器等在國(guó)內(nèi)有的生產(chǎn)優(yōu)點(diǎn)。

四、玻璃包裝材料可以反復(fù)多次使用，可以降低包裝成本。

五、玻璃包裝材料衛(wèi)生、有良好的蝕能力、不怕酸蝕能力和優(yōu)良的相容性，易于進(jìn)行品包裝。

該口服液托以聚乙烯(HDPE)，聚丙烯CPP)為原料，利用螺桿式注射機(jī)成型設(shè)備生產(chǎn)，具體工藝過(guò)程可大致分為成型準(zhǔn)備、成型過(guò)程、成型后處理三個(gè)階段。

(1)成型準(zhǔn)備

成型準(zhǔn)備主要包括：注塑機(jī)的準(zhǔn)備和原料的準(zhǔn)備。注塑機(jī)的準(zhǔn)備需要清洗料筒，選用適當(dāng)?shù)拿撃?，正確安裝模具以及對(duì)整個(gè)加工技術(shù)條件的正確把握等，是對(duì)溫度、壓力、時(shí)間三者的參數(shù)設(shè)置，在成型過(guò)程中塑化均勻、終制品的質(zhì)量良好。同時(shí)，根據(jù)制品成型時(shí)的性能和外觀質(zhì)量要求，將所需HDPE(或PP)原料、色母及其它添加劑等按相應(yīng)比例在混料機(jī)內(nèi)混合備用。

(2)成型過(guò)程

先，料筒外部的加熱裝置對(duì)料筒進(jìn)行加熱，再將原料由料斗加入料筒，使原料在外部高溫下和螺桿擠壓下進(jìn)行塑化。塑化是原料在料筒內(nèi)經(jīng)加熱達(dá)到粘流狀態(tài)，并具有良好塑性的過(guò)程。料筒的不同加熱段提供不同的溫度段控制，料斗端的溫度較低，噴嘴端的溫度較不錯(cuò)。由于螺桿的轉(zhuǎn)動(dòng)，塑料與加熱的料筒內(nèi)壁摩擦前進(jìn)，逐漸從固態(tài)轉(zhuǎn)化為粘流態(tài)，并對(duì)料筒壁和螺桿產(chǎn)生壓力。這種粘流態(tài)的壓力又迫使螺桿在旋轉(zhuǎn)的過(guò)程中緩慢水平后移，為下一步的注射提供位移上的準(zhǔn)備。螺桿在長(zhǎng)度上可分為加料段、壓縮段和計(jì)量段，開(kāi)槽不一，在整個(gè)注射過(guò)程中起到了輸送、壓實(shí)、塑化和施壓的作用。

當(dāng)螺桿位移達(dá)到預(yù)定值，停止轉(zhuǎn)動(dòng)，由氣缸帶動(dòng)柱塞前進(jìn)，將塑料注射進(jìn)入制作好的模具中。成型模具由動(dòng)模和靜模契合而成，動(dòng)模為陰模，靜模為陽(yáng)模。塑料在模具內(nèi)經(jīng)歷充模一壓實(shí)一倒流一冷卻四個(gè)階段，待有足夠的剛度而不致扭曲變形時(shí)，制品被頂出，完成一個(gè)周期。此過(guò)程中，由鎖模系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)模具的鎖合、啟閉和制品頂出動(dòng)作。

一般來(lái)說(shuō)，托盤(pán)成型條件應(yīng)著重考慮注射壓力、料筒溫度、模具溫度、注射速度、保壓冷卻時(shí)間等要素，對(duì)于各不同規(guī)格的托盤(pán)的大小、形狀、復(fù)雜程度的不同，其佳成型時(shí)間是通過(guò)反復(fù)實(shí)踐而確定的。

(3)成型后處理

頂出的制品沒(méi)有冷卻，它們?cè)诒┞兜目諝庵袝?huì)逐漸冷卻并達(dá)到性能的穩(wěn)定。根據(jù)實(shí)際使用需要，為進(jìn)一步增加托盤(pán)的摩擦力、承載強(qiáng)度和美觀程度，有進(jìn)行后續(xù)的人工處理。例如剔除粗糙毛邊，在表面釘入橡膠墊，內(nèi)置鋼釘、鋼管等。