接近方形薄板的熱處理變形及校直問(wèn)題一直是此類滲碳工件的生產(chǎn)難點(diǎn),我公司產(chǎn)品中一批滲碳淬火墊板,加工工序?yàn)椋合铝?/span>→鍛造→正回火→粗磨→滲碳、淬火→精磨,滲碳后淬火工藝為830mm×2h,油淬,180℃低溫回火。
在以前的滲碳淬火過(guò)程中,我們運(yùn)用傳統(tǒng)的淬火方法,為了防止其因裝爐不當(dāng)所帶來(lái)的變形,用吊具垂直懸掛,但淬火后仍會(huì)產(chǎn)生較大變形,*大達(dá)3.5mm。之后我們采取工裝夾持,效果良好,現(xiàn)將整個(gè)改進(jìn)過(guò)程闡述如下。
1.零件結(jié)構(gòu)及加工工藝
該件材質(zhì)20CrMnMo,滲碳前單面余量(1+0.1)mm。尺寸約為530mm×470mm×25mm,具體如圖1所示,硬度要求:≥55HRC。
2.熱處理變形超差與分析
920℃滲碳,滲碳完一次加熱淬火,淬火冷卻介質(zhì)為20#機(jī)油,淬火完成后,我們對(duì)其中隨機(jī)八件工件進(jìn)行測(cè)量,結(jié)果如表1所示。
通過(guò)測(cè)量我們發(fā)現(xiàn),所有工件滲碳面呈“鍋形”,即滲碳面凹陷,四角翹起,非滲碳面鼓出,我們對(duì)其變形成因進(jìn)行如下分析:
在工件垂直入油冷卻后,平板兩面溫度下降速度基本是一致的,可是,為了節(jié)約后續(xù)非滲碳面的機(jī)加工成本,我們?cè)诜菨B碳面刷防滲涂料。此時(shí),由于滲碳面和非滲碳面發(fā)生馬氏體(相變)的溫度并不相同,出現(xiàn)了相變的不同期性問(wèn)題。非滲碳面的Ms點(diǎn)相對(duì)要高,先發(fā)生相變,導(dǎo)致體積增大,并在比較窄的溫度區(qū)間完成了全部相變過(guò)程,而這時(shí)滲碳面仍然處于過(guò)冷奧氏體熱收縮階段,塑性較好,導(dǎo)致整個(gè)工件發(fā)生了滲碳面下凹的變形。當(dāng)溫度降至滲碳面的Ms以下發(fā)生馬氏體相變時(shí),體積增大率雖然比較大,然而,由于與非滲碳面及其滲碳層下面的心部區(qū)域的尺寸相比,其厚度顯得很單薄,此時(shí)因非滲碳面體積膨脹已產(chǎn)生的阻力相對(duì)較大,使之不能改變前面因非滲碳面變形所帶來(lái)的變形抗力。也就是說(shuō),前期的變形保留了下來(lái),形成*終的“鍋形”。
表1 未用夾具前變形情況
編號(hào) | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
變形量/mm | 3.2 | 2.9 | 2.7 | 3.0 | 2.5 | 3.1 | 3.5 | 2.2 |
我們滲碳前單邊留量(1.0+0.1)mm,從實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)來(lái)看,超差過(guò)大,本身此類寬薄板難以校直,起先我們用壓力機(jī)進(jìn)行校直,效果不佳,且難于操作,加之工件內(nèi)部有沉孔,強(qiáng)度較小,壓斷風(fēng)險(xiǎn)增大,操作難度較大。之后我們采用冷敲擊法,擊打低點(diǎn),使其利用金屬的延展性進(jìn)行校直,但效率慢,而且勞動(dòng)強(qiáng)度大。
3.工藝試驗(yàn)與變形控制
既然變形方向一致,我們就對(duì)四角翹起現(xiàn)象進(jìn)行阻止,另一方面,雖然滲碳過(guò)程中熱應(yīng)力不會(huì)產(chǎn)生較大變形,但為了防止其微小變形,并為了對(duì)沉孔起保護(hù)作用,不讓其因滲碳而增加脆性,我們對(duì)第二批工件在滲碳之初利用工件的沉頭孔,用螺栓作為夾具對(duì)其固定,為了保證各面受力均等且冷速較快,我們?cè)诼菟ㄖ虚g穿入φ50mm×80mm的鋼管,且嚴(yán)格控制鋼管長(zhǎng)度(80±0.1)mm,如圖2所示,之后對(duì)其進(jìn)行滲碳淬火,在保證工藝正確的前提下,我們對(duì)其變形再一次進(jìn)行了檢查,結(jié)果如表2。
表2 用夾具后變形情況
編號(hào) | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
變形量/mm | 1.2 | 1.0 | 1.1 | 1. | 0.9 | 1.5 | 1.1 |
4.結(jié)語(yǔ)
實(shí)踐證明,在滲碳以及淬火時(shí)對(duì)墊板進(jìn)行固定,對(duì)控制其變形具有重要作用,從實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)可知,該零件尺寸合格率達(dá)到96%,取得了良好的改進(jìn)效果,滿足了生產(chǎn)的需要,節(jié)省了人力,并取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。
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