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　　某礦床具有資源儲量為5800萬t礦石，金品位為2.65g/t。對給礦磨至140μm占80%的氰化浸出渣進(jìn)行傳統(tǒng)的重液分離，結(jié)果表明，新 的礦床中與細(xì)粒硫化礦物連生的含金黃鐵礦的量比老礦床的量大。為了使金得到的回收，用重選回路提高精礦品位是必要的，確定選礦廠建設(shè)所需要的參數(shù)的計(jì) 劃已經(jīng)開始。本文對選用跳汰機(jī)為主的重選回路的選礦工作進(jìn)行描述。

　　用重選處理新礦石浸出尾礦，可獲得產(chǎn)率小和金品位高的重選精礦，重選精礦經(jīng)細(xì)磨和氰化后，可增加新礦石金的提取率。硫化礦石直接磨至 P80=150μm后氰化，但回收率較低，為了提高經(jīng)濟(jì)效益，應(yīng)對現(xiàn)有的以圓錐選礦機(jī)為基礎(chǔ)的回路進(jìn)行改進(jìn)，尤其是用離心重選設(shè)備回收粒度為 25～75μm載金礦物。確定這些設(shè)備代替該礦以前所用圓錐選礦機(jī)的可能性。

　　試驗(yàn)表明，在35～55t/h的試驗(yàn)處理量范圍內(nèi)，處理量的增加沒有對金回收率產(chǎn)生不利影響。因此，合理的后續(xù)補(bǔ)充試驗(yàn)是研究在較高的處理量和 產(chǎn)率時(shí)的情況。這將需要增大跳汰機(jī)的篩孔和床石的粒度，還要評價(jià)兩段富集情況，因?yàn)樘瓩C(jī)精礦產(chǎn)量相對現(xiàn)有的立式磨礦機(jī)的處理量是太高了。優(yōu)化工藝將圓錐 選礦機(jī)的混合給礦給到帶有孔徑為lmm篩板的跳汰機(jī)中?？疾煸撎瓩C(jī)的操作參數(shù)和可靠性，對礦石的平行試驗(yàn)是在實(shí)驗(yàn)室和擴(kuò)大試驗(yàn)廠中完成。這些研究結(jié)果進(jìn) 一步證實(shí)了，高處理量的跳汰機(jī)產(chǎn)出的粗選精礦能用實(shí)驗(yàn)室分選機(jī)在保證高回收率的前提下提高品位。

　　磨礦工段的處理能力為360～600t/h。盡管每臺跳汰機(jī)的標(biāo)稱處理能力為85t/h，對于某些混合礦，處理能力也可以增加到100t/h。 試驗(yàn)期問設(shè)備處理能力曾達(dá)到120t/h，但沒有足夠的時(shí)間確定在此條件下設(shè)備能取得怎樣的基本選礦指標(biāo)?？梢哉J(rèn)為，這不是臨界狀態(tài)，因?yàn)檠趸V含量高的 礦石的處理量，而氧化礦的總回收率與跳汰回路關(guān)系比較小。#p#分頁標(biāo)題#e#

　　重選回路由粗選段的跳汰機(jī)和精選段的螺旋選礦機(jī)組成。精選產(chǎn)出的精礦用立式球磨機(jī)閉路磨到標(biāo)稱粒度為 -38μm占80%，然后氯化。強(qiáng)化氯化的尾礦再返回到浸出給礦中。跳汰機(jī)給礦的脫泥和床石的回收都是在高于3臺跳汰機(jī)標(biāo)高上完成的，跳汰機(jī)的重選給礦是 通過一臺普通的給礦箱完成。通過可移動的操作平臺接近跳汰機(jī)。

　　跳汰機(jī)重選在元素硫和金的回收率在粒度處于30-200μm時(shí)達(dá)到，粒度大于200μm時(shí)，金和金品位含量低的硫化礦物解離度低;粒度小于 30μm時(shí)，因?yàn)槲锪显谥剡x設(shè)備內(nèi)實(shí)現(xiàn)有效分離的停留時(shí)間太短，金和載金礦物所獲得的最終速度也不足，從而導(dǎo)致回收率急劇下降。

　　應(yīng)用特制的離心跳汰機(jī)產(chǎn)出高品位精礦或甚至最終精礦。為了在略降低回收率的前提下增大處理量，精礦產(chǎn)率增加，但對品位的提高是有害的。跳汰機(jī)的 精礦已經(jīng)證明是非常適合后續(xù)的螺旋溜槽回路選別富集，它的效果已經(jīng)得到了肯定，這主要是由于跳汰機(jī)動態(tài)的篩分性能好，它產(chǎn)出的精礦粒度范圍窄，是理想的螺 旋溜槽的給礦。